Non, mais vous devez veiller à ce que la poussière soit aspirée et à ce que vous portez l’équipement de protection individuelle adéquat, comme p.ex. un masque anti-poussière. Consultez les mesures de sécurité générales à la page 5 de cette brochure pour en savoir plus.
Non, pour ce faire, vous pouvez utiliser les lames de scie (circulaire) au carbure courantes, qui conviennent également au sciage des plaques de fibrociment.
Les guides d'installation se trouvent à partir de la page 5 de cette brochure.
Nous déconseillons l’utilisation du bois ou d’autres matériaux combustibles pour la finition du caisson.
Si vous voulez carreler le caisson, nous vous conseillons d’appliquer des plaques PROMAFOUR® avec une épaisseur
Vous pouvez finir votre caisson PROMAFOUR® avec du tissu de verre, du papier à tapisser résistant à la chaleur ou de la peinture. Après l’application d’une double couche de PROMAFOUR®-PRIMER, une peinture de silicates résistante aux alcalins convient le mieux.
Nous ne le recommandons pas. Á une température de 100°C, l’acier se dilate d’environ 1 mm par mètre, ce qui influe négativement sur la stabilité de la construction. Cette déformation et ce travail de l’acier a aussi une incidence négative sur la qualité de la finition, parce qu’elle augmente le risque de fissuration de la couche de finition provoquée par la différence entre le travail de la plaque et le travail du support sur lequel la plaque est montée.
Non. L’utilisation du bois doit être évitée dans cette application.
Les plaques PROMAFOUR® Plaque incombustible à base de silicates de calcium et de ciment, qui résiste à des températures maximales jusqu’à 1000°C. Plaque robuste avec une bonne résistance mécanique avec dimensions standard 1250 x 2500 ou 1250 x 3000mm (l x L), permettant un montage facile et rapide.
Les profilés PROMAFOUR®-STUDS Profilés incombustibles coupés sur mesure dans le même matériau que la plaque PROMAFOUR®. Disponible avec dimensions standard 48 x 2500 x 18mm, 48 x 3000 x 18mm, 68 x 2500 x 18mm et 68 x 3000 x 18mm.
Les plaques PROMASIL®-1000L Plaque légère incombustible à base de silicates de calcium avec d’excellentes propriétés isolantes, qui résiste à des températures maximales jusqu’à 1000°C. Sa structure de silicates de calcium homogène et stable assure les meilleures capacités thermiques et mécaniques. Disponible avec dimensions 1200 x 2500 mm en 25, 30, 40, 50 et 60mm d’épaisseur. Destinée à l’isolation et la protection de la paroi du fond, afin d’éviter qu’elle surchauffe et/ou prenne feu. En outre, cette plaque réduit au minimum la perte d’énergie éventuelle vers l’extérieur ou vers les pièces sous-jacentes.
Les matelas DALFRATHERM®-1200 Matelas isolant flexible, résistant à la chaleur, à base de fibres alcalino-terreuses. Les nappes DALFRATHERM®-1200 ULS ont une température de classification de 1200°C et conviennent à une utilisation continue à des températures jusqu’à 1050°C sous des atmosphères oxydantes pures. Ce matelas est destiné à l’isolation de conduits pour les gaz de combustion.
La colle PROMAFOUR®-GLUE 1000 Colle de silicates incombustible, résistante à des températures maximales jusqu’à 1000°C. Cette colle est destinée au collage de plaques PROMAFOUR® et PROMASIL®-1000L et de matelas PROMAFOUR®-HTI 1100. Disponible en cartouches de 310 ml et en seaux de 1,5 ou 15 kg.
L’enduit PROMAFOUR®-HT JOINTFILLER Enduit à base d’argile et un liant anorganique, qui résiste à des températures maximales jusqu’à 1000°C. Cet enduit a été développé spécialement pour l’enduisage et l’égalisation des plaques PROMAFOUR®. Disponible en cartouches de 500 gr et en sacs de 1,5 kg.
La peinture PROMAFOUR®-PRIMER Peinture d’apprêt incombustible, perméable à la vapeur à base de silicates de potassium liquides et d’un nombre limité d’additifs. Disponible en containers de 3 l.
Les profilés PROMAFOUR®-L Deux profilés PROMAFOUR®-STUDS fixés l’un contre l’autre dans le sens longitudinal formant un angle droit et fixés à l’aide de PROMAFOUR®-GLUE 1000 et d’agrafes.
Sécurité et fiabilité Les matériaux qui composent votre caisson doivent résister pendant une longue durée à des cycles permanents d’échauffement et de refroidissement. Les plaques PROMAFOUR® et PROMASIL®-1000L résistent à des températures jusqu’à 1000°C et appartiennent à la classe de réaction au feu A1 suivant EN 13501-1 (incombustible). Elles ne contiennent pas de liants, qui peuvent répandre une odeur désagréable ou influencer la cohésion du panneau de façon négative en cas d’échauffement.
Finition facile Les plaques PROMAFOUR® ont une surface lisse, qui peut parfaitement être achevée sans plâtrage supplémentaire avant d’être peinte. Grâce à la faible dilatation et le retrait minime lors de l’échauffement et du refroidissement des plaques, le risque de fissures microscopiques, de déchirures ou de déformations est réduit fortement.
Perte de chaleur limitée Grâce à la bonne capacité d’absorption calorifique des plaques PROMAFOUR®, la chaleur sera répartie de manière égale dans votre living et les plaques continuent à émettre la chaleur, même après que le poêle a été éteint. La perte de chaleur est réduite au minimum si vous isolez votre sol et paroi du fond au moyen de PROMASIL®-1000L.
Solidité et résistance mécanique PROMAFOUR® est une plaque en silicates de calcium liés au ciment avec une masse volumique d’environ 980 kg/m³. Une plaque robuste, durable, et résistante aux chocs avec une excellente stabilité thermique.
Installation facile et rapide Vous pouvez simplement couper les plaques sur mesure avec des machines de menuiserie traditionnelles. Un montage rapide est assuré avec des vis standards, des agrafes et la colle réfractaire PROMAFOUR®-GLUE 1000.
Prévoyez suffisamment d’ouvertures de ventilation dans la face inférieure et supérieure du caisson en fonction de la capacité du four ou de la poêle. La température dans le caisson doit rester suffisamment basse pour éviter la formation de fissures dans la couche de finition. Prévoyez également un jeu d’au moins 5mm entre le caisson et le four ou la poêle.
Utilisez les plaques PROMAFOUR® pour la construction du caisson et les plaques PROMASIL®-1000L pour l’isolation de la paroi du fond.
Systèmes qui, une fois correctement assemblés, ont la capacité de limiter l'augmentation de la température de l'autre côté et d'empêcher le passage du feu et de la fumée chaude pendant une période de temps déterminée, conformément aux réglementations locales, aux normes d'essai spécifiques et selon des scénarios d'incendie définis.
Maintenir un feu, de la fumée et des gaz chauds là où ils se trouvent en créant des limites pour arrêter leur propagation, laissant suffisamment de temps aux occupants pour s'échapper en toute sécurité. Il vise également à donner aux pompiers le temps d'entrer dans le bâtiment, de vérifier que tous les occupants sont effectivement partis ou d'aider ceux qui ne peuvent pas sortir seuls, puis de combattre l'incendie lui-même avant qu'il ne se propage à d'autres compartiments.
La division d'un bâtiment en compartiments signifie également que les dommages causés par le feu et la fumée sont confinés au compartiment impliqué dans le premier incendie, tandis que le reste du bâtiment, et les biens qu'il contient, sont gardés en sécurité.
Un nouveau terme est apparu dans le monde de la protection passive contre l’incendie. Dans l’ancienne situation NBN, ce terme était assez rare. Le domaine d’application des résultats d’un essai‑feu découle automatiquement de la disposition de l’essai et d’éventuelles dérogations et extrapolations sont soumises à l’I.S.I.B, qui adopte un point de vue en tant que seul expert en la matière.
Dans un contexte européen cependant, cela devient impossible et il faudra observer une multitude de règles, qui déterminent exactement les limites du domaine d’application des éléments de construction testés. La NBN décraitait que les essais‑feu sur les traversées de conduites devaient être exécutés avec des conduites, dont les deux extrémités étaient couvertes. Dans ce cas, le résultat de l’essai s'appliquait à toutes les traversées de cloisons et planchers par des conduites en matière synthétique et acier jusqu’au diamètre maximal testé.
Les normes européennes accordent beaucoup d’attention à la façon dont les extrémités des conduites sont couvertes pendant l’essai‑feu (ce qui résulte en plusieurs combinaisons nommées « capped » ou « uncapped »).
Beaucoup de ces essais ont été exécutés sur la base de la situation la plus critique (U/U). La première lettre indique la couverture ou non de l’extrémité de la conduite qui se trouve dans le four, « capped » (l’extrémité de la conduite est obturée) ou « uncapped » (l’extrémité de la conduite est laissée ouverte). La deuxième lettre indique la couverture ou non de l’autre extrémité de la conduite, c.à.d. l’extrémité qui se trouve du côté non‑exposé pendant l’essai‑feu. En effet, les experts sont venus à la conclusion que la couverture ou non des extrémités de la conduite influe sur le flux thermique dans la conduite, pendant l’essai‑feu. Par conséquent, ils font une différence entre les conduites ouvertes (p.ex. les conduites d'eau pluviale) et les conduites des eaux usées ventilées ou non.
Non seulement le produit lui-même, mais aussi tous les accessoires connexes (tels que les vis qui vont avec les plaques) sont importants. Promat propose un large éventail de solutions pour chaque application.
- Ne pas appliquer les procédures écrites dans les rapports de classification / rapports d'essai ou ignorer les instructions du fournisseur.
- Défaut de protection des points faibles : gaines de câbles, coins, portes, raccords, trappes de visite, etc.
- Utilisation de mauvais matériaux et/ou dimensions ("utilisez les bonnes plaques ou les bons matériaux de protection avec les bons accessoires")
- Le concepteur ne comprend pas entièrement les règlements ou la classification et/ou les résultats des tests de la solution.
- Il manque au concepteur certains points faibles, tels que : les pénétrations, les connexions, les équipements électriques dans le compartiment, les dimensions supérieures au maximum autorisé pour le compartiment spécifique, les conditions environnementales, etc.
- Le concepteur ne connaît pas ou sous-estime la limite d'applicabilité ou le champ d'application de la solution choisie.
- Le concepteur n'a pas d'approche globale et ne tient pas compte de l'environnement final : les conditions d'utilisation (par exemple, des enfants endommageant les murs d'une école, ou la nécessité d'un nettoyage fréquent dans un hôpital, etc.), l'humidité, la résistance mécanique, les performances acoustiques, etc.
En général, vous pouvez obtenir des conseils auprès d'agences de conception spécialisées, d'experts en incendie et, dans certains pays, auprès des pompiers locaux. Nos [responsables commerciaux régionaux] (https://www.promat.com/fr-be/construction/contactez-nous/area-sales-manager/) peuvent également vous aider. N'hésitez pas à demander conseil à notre équipe commerciale technique.
Dans le passé, les essais‑feu s’effectuaient en grande partie avec une matière synthétique spécifique (suivant NBN) et ensuite les résultats de ces essais étaient supposé s’appliquer à tous les types de conduites en matière synthétique.
Les conduites en matière synthétique ne sont cependant pas toutes identiques : les résultats d’un essai effectué avec une conduite en PVC ne peuvent pas être reportés sans plus à une conduite en PP ou PE. À cet effet également, la norme européenne détermine quelques règles de base.
Les résultats des essais effectués avec des conduites en PVC‑U s’appliquent également aux conduites en PVC‑C et les résultats des essais effectués avec des conduites en PE‑HD s’appliquent également aux conduites en PE‑, ABS‑ et PVC.
Quand une structure en acier doit être protégée, on procède de la manière suivante :
On détermine, sur la base de la réglementation existante ou sur l’avis des services de prévention, le degré de résistance au feu requis de la structure porteuse.
On établit une liste de tous les profilés utilisés comme colonnes ou poutres en mentionnant s’il s’agit d’une protection trois faces et/ou quatre faces avec mention de la température critique de l’acier.
On repère dans les tableaux repris (Manuel Protection incendie suivant EN 13501 p. 28 et suivantes) l’épaisseur nécessaire du revêtement en fonction du type de plaque choisi.
Pour les profilés qui ne sont pas repris dans ce tableau, on détermine le facteur de massivité Am/V et on recherche dans les tableaux l’épaisseur à utiliser.
Promat dispose d’un logiciel qui permet d’effectuer ces calculs automatiquement. Consultez notre Service Technique à ce sujet.
Lorsqu'un élément en bois est exposé au feu, le matériau commence à brûler à la surface. Progressivement, une couche de charbon de bois (bois brûlé) se forme. Avec le temps, la couche de charbon de bois s'épaissit et la section transversale restante du bois diminue. La vitesse de ce processus dépend principalement du type de bois et de l'humidité (taux d'humidité).
Une couche de bois non-carbonisé d’une épaisseur de ± 5 mm est en mesure de réduire la température élevée d’un incendie à ± 100°C. Mais cela n’empêche pas le bois de calciner. Sa vitesse de calcination est en fonction de sa masse volumique. Le sapin se consume à une vitesse de ± 40 mm à l’heure, pendant que le bois dur, dont la masse volumique est bien plus élevée, se consume à une vitesse de ± 30 mm.
La section transversale restante doit pouvoir supporter la charge mécanique de la structure. De plus, une petite partie de cette section non brûlée, juste sous le charbon, est si chaude qu'elle n'a plus aucune force.
Le ralentissement de la chauffe et de la carbonisation du bois est la clé pour augmenter la résistance au feu du bois. Un matériau résistant au feu fonctionne de deux façons :
- Au lieu de commencer immédiatement, la formation d'une couche de charbon est retardée.
- Dès que le charbon commence à se former, ce processus est ralenti.
Grâce à ces deux effets favorables, la résistance au feu de l'élément en bois peut être prolongée pour atteindre le temps de résistance au feu requis.
L’acier de construction n’atteint jamais le point de fusion pendant un incendie, mais il perd sa résistance sous l’effet de la chaleur. À partir d’une température approximative de 400°C, la capacité porteuse d’un profilé en acier diminue considérablement. Plus la capacité porteuse du profilé est usée, plus la température critique (température à laquelle le risque d’effondrement devient réel) baisse. La température critique d’acier est déterminée par le constructeur.
Si aucune température critique n’est donné, nous nous basons généralement sur les valeurs reprises dans l’Annexe nationale de la norme EN 1993-1-2.
Vous pouvez protéger la structure en acier de votre projet par l’application de nos plaques, peintures et/ou mortier projeté résistants au feu en l’épaisseur requise en fonction de ces températures critiques de l’acier. De cette façon, vous préviendrez l’effondrement précoce de la structure en acier et vous répondrez à la classe de résistance au feu exigée !
Chacun sait qu’une élévation de la température provoque une modification considérable des propriétés mécaniques de l’acier. À 400 °C (673 K), la limite d’élasticité de l’acier est ramenée à 60 % de sa valeur initiale. Il est certain qu’une structure en acier soumise à la chaleur n’assurera plus sa fonction portante après un certain temps et s’écroulera. La température à laquelle cette situation se produit est appelée la température critique. Cette température critique varie en fonction de l’importance de la charge initiale. La température critique dépend de plusieurs facteurs et essentiellement du degré de la contrainte admissible et de la nature de cette contrainte (traction, compression, flexion, etc.). L’Eurocode pour l’acier EN 1993 – 1-2 contient plus d’informations à ce sujet.
Le revêtement en PROMATECT®-H ou en PROMATECT®-L d’une construction en acier ralentira la vitesse d’échauffement de l’acier et influencera par conséquent favorablement son comportement au feu.
