Cette salle sert surtout au stockage des matières premières en vrac. Les grands volumes sont transportés via le canal pendant que les petits volumes sont livrés par des camions citernes. Les matières premières principales pour la technologie de silicates de calcium, la chaux et le sable, proviennent de Belgique.
Découvrez notre site à Tisselt
Afin de garantir des produits de qualité, nous nous appuyons sur plusieurs équipes motivées qui donnent le meilleur d'elles-mêmes chaque jour. Pour les soutenir, nous investissons dans notre site, notamment dans la durabilité (cogénération), l'optimisation des produits (R&D), l'efficacité et la sécurité (nouvel entrepôt). Découvrez-le ici et apprenez-en plus sur le processus de production de nos plaques en silicate de calcium !
ITC
Promat possède 17 usines dans le monde et est présent en Europe, en Amérique du Sud et en Asie-Pacifique. Le principal laboratoire de recherche et développement de l'entreprise est situé à Tisselt, en Belgique. L'ITC (Innovation and Technology Centre) est une équipe hautement qualifiée, aux compétences diverses, qui développe de nouveaux produits, de nouvelles générations de produits existants et améliore la qualité des produits fabriqués dans les différentes usines du monde. Grâce à notre longue histoire d'innovation et d'expertise en matière de protection passive contre l'incendie, nous continuons à développer des produits révolutionnaires visant à améliorer la sécurité, la qualité de vie et la tranquillité d'esprit des occupants des bâtiments.
À côté de l'ITC, nous avons également une usine qui fonctionne bien sur le site de Tisselt. L'usine est construite selon le principe de "l'usine centrée sur le produit", c'est-à-dire que notre objectif à Tisselt est principalement la production de plaques Promat. Nous nous concentrons sur les matières premières, le prétraitement, la préparation, le dosage et le mélange, les produits semi-finis, la finition, le conditionnement, le stockage et l'expédition. Concrètement, nous procédons comme suit.
Salle 0
Préparation
Presses
Fours
Chaine de finition
Chaine 6/Phoenix
PROMATECT® -100
PROMAXON®
PROMATECT®-LS
Nos plaques résistantes au feu sont fabriquées à base d’une « pâte » (slurry). Un mélange de sable, de chaux et d’eau est versé dans les réacteurs afin de provoquer une réaction chimique entre le sable et la chaux. Cette réaction se produit à une pression et une température élevée et donne lieu à la formation d’un composé de silicates de calcium spécifique, nommé xonotlite.
Les 7 presses hydrauliques de l’usine nous permettent de fabriquer différents types et épaisseurs de plaque en même temps. Le mélange contient seulement 10% de matières à l’état solide. Quand elles sortent de la presse, les plaques contiennent toujours 60% d’eau, malgré l’immense force avec laquelle le bloc supérieur du filtre-presse est pressé sur le feutre : en fonction de la composition (= filtrabilité) la pression peut monter jusqu’à 3000 tonnes ou 300 bar de pression d’huile, ce qui est comparable au poids de 100 camions de 30 tonnes chacun. L’eau est évacuée par des petits canaux, aussi bien au niveau du bloc inférieur qu’au niveau du bloc supérieur et recueillie dans le puits de presse. Ensuite cette eau est épurée et partiellement réintroduite dans le processus de production.
Les plaques sont ensuite séchées à l’aide d’un procédé de séchage thermique, qui leur procure leurs propriétés mécaniques, isolantes et résistantes au feu.
Quand elles sortent du four, les plaques sont empilées pour être stockées temporairement dans le magasin intermédiaire automatique. Le magasin intermédiaire est le lien entre les sept chaînes de production et les chaînes de finition. Ensuite la largeur et la longueur des plaques sont ajustées, ainsi que leur épaisseur afin de garantir certaines tolérances. La poussière de sciure et de ponçage est aspirée pendant la finition. Cette poussière, ainsi que celle des plaques refusées, est broyée et réutilisée dans une nouvelle production.
En outre de quelques produits de la gamme ordinaire, cette ligne permet de fabriquer une gamme de produits particuliers, qui suivent une autre route après le pressage. Le mélange initial de ces plaques contient en moyen plus de ciment, qui doit durcir avant que les plaques puissent être soumises au traitement suivant. À cette fin, elles demeurent dans le magasin de durcissement (curing) pendant un certain temps. Ensuite, les plaques sont empilées sur des palettes à cales pour permettre une bonne répartition de la température. De cette façon les plaques sont prêtes pour l’autoclavage. Nous disposons de 2 autoclaves d’une longueur de 33 mm chacun, qui fonctionnent sur une pression de la vapeur de 16 bars. L’autoclavage donne lieu à une réaction chimique, qui procure aux plaques leurs caractéristiques au niveau de la résistance mécanique, solidité et résistance aux températures élevées.
Sur la chaîne PROMATECT®-100, nous fabriquons des plaques en silicates de calcium-gypse et de xonotlite. La solidité de ces plaques est créée par les fibres minérales qui sont mélangées au slurry, et non par une couche de papier. La plaque est formée à partir d’un mélange visqueux entre deux bandes de formage afin d’obtenir une certaine épaisseur. Contrairement au système des filtrepresses, la production de ces plaques est un processus continu. La plaque d’une longueur infinie est coupée sur mesure au moyen de jets d’eau haute pression.
De plus d’une gamme de plaques, l’usine de Tisselt fabrique également une poudre bien spécifique, nommé PROMAXON®-D. Il s’agit de la xonolite qui sort des réacteurs, qui est séchée de façon mécanique sur une bande à vide et ensuite à l’aide d’air chaude afin d’obtenir une poudre dont les particules ont une densité et grandeur bien déterminée. Cette poudre est utilisée principalement dans les plaques de freins, comme substance thixotrope dans des résines, porteur dans des liquides à l’état sec, substance fortifiante dans le caoutchouc, etc.
Sur notre dernière et plus récente chaîne (chaîne 7), nous produisons la plaque PROMATECT®-LS qui est principalement destiné au marché allemand et luxembourgeois. Grâce à sa composition unique, le carton est de très bonne qualité et robuste, ce que nous obtenons par un contrôle poussé du processus et un effort continu d'amélioration du processus. La technologie de séchage utilisée sur cette chaîne est très innovante et est le fruit d'une étroite collaboration avec l'ITC.
En plus d'une nouvelle chaîne de production, une nouvelle chaîne de finition a été construite pour traiter le volume croissant de plaques.
PRODUCTION LOCALE ET DURABLE
L’activité principale de notre usine Promat à Tisselt est la fabrication de plaques résistantes au feu. L’usine est équipée de 7 presses hydrauliques, qui nous permettent de fabriquer plusieurs types de plaques en différentes épaisseurs en même temps. Depuis de nombreuses années déjà, nous réalisons des projets qui contribuent à la durabilité du site.
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Depuis 2018, le site à Tisselt est équipé d’une centrale de cogénération, qui est exploitée en collaboration avec E.ON, un groupe allemand dans le secteur de l’énergie. La centrale de cogénération produit une quantité d’électricité constante de 4MW. En une heure, la centrale produit plus au moins autant d’électricité que la quantité annuelle consommée par un ménage moyen.
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Depuis des années déjà, nous produisons de l’énergie au parc de panneaux solaires situé au-dessus de la décharge de Kersdonk. Ensuite, la construction d’un nouveau magasin en 2020 était une formidable opportunité pour investir encore plus dans l’énergie solaire. Le toit d’une superficie de 15 000m2 est entièrement couvert de panneaux solaires. Ces panneaux produisent 1.300.000 kWh of 1.3 gWh d’électricité par an, comparable à la consommation annuelle de 300 ménages. Les panneaux solaires et la centrale de cogénération nous permettent de de garantir notre propre alimentation énergétique.
- Chaque plaque effectue plus au moins le même parcours à travers du processus de production. La production de plaques silico-calcaires nécessite beaucoup d’eau. Cette eau est principalement captée dans le canal et l’utilisation d’eau potable est réduit à un minimum. Dans la première phase de la fabrication les matières premières sont mélangées pour former une suspension composée principalement d’eau (90%). Cette suspension passe dans les presses qui extraient l’eau et libèrent la suspension. Les deux sont collectés dans 4 dorr ou entonnoirs à eau, après ils sont réutilisés dans la production. En plus des 4 dorr, l’usine de Tisselt dispose également de deux stations d’épuration qui récupèrent l’excédent d’eau des dorr. Ce n’est qu’après avoir été traitée par les stations d’épuration que l’eau sera déversée dans le Paaleyckbeek. La première station d’épuration est utilisée pour éliminer l’aluminium de l’eau provenant du dorr 2. Nous utilisons la deuxième station d’épuration pour éliminer les matières solides et acidifier les eaux usées de l’entreprise. Il s’agit ici d’une étape supplémentaire dans le processus d’épuration de nos eaux usées. La suspension contenant de l’aluminium et le sous-produit de la purification de l’eau sulfaté sont réutilisés dans le processus de production, ce qui permet de réduire la quantité de matières premières et de déchets déversés.
- Dans les halls 0, 5, 6 et 7 de l’usine, l’ancien éclairage a été remplacé par des LED. Ce projet de relighting a eu des résultats positifs et a permis de réduire la consommation d’énergie de 50 %. En même temps, les LED sont lumineuses et offrent une meilleure visibilité, ce qui améliore également la sécurité sur le lieu de travail. Le nouvel éclairage fonctionne avec des capteurs. Dans les zones où il n’y a personne, la lumière s’éteint tout simplement, ce qui réduit encore la consommation d’énergie.
- L’usine de Tisselt est située au bord du canal, ce qui nous permet d’apporter des matières premières par bateau. Il s’agit principalement du plâtre et du sable. Ce transport par bateau offre une quantité de transport annuelle équivalente à environ 1500 camions.
- Étant donné que nous attachons beaucoup d’importance à la qualité de nos plaques, une partie des plaques fabriquées finit dans les déchets. Grâce aux projets d’amélioration dans la production cependant, nous parvenons chaque fois à réduire cette montagne de déchets un peu plus. En outre, nous avons misés beaucoup sur des applications de recyclage pour ces plaques. Depuis mai 2020, les déchets des plaques ne sont plus déversés. Les plaques sont cassées, broyées et réintroduites dans la production via les silos à poussières.
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Assistance technique
Notre Technical Excellence Centre est prêt à répondre à toutes vos questions techniques, élaborer des solutions en matière de protection passive contre l'incendie, donner des conseils d'installation, etc.
Documentation technique
Trouvez toutes les feuilles produit et système, déclarations de performance, guides d'installation, manuels, etc. nécessaires pour être à la hauteur de la tâche.
